近两年，出于环保和节能的需要，汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流，各大汽车厂商正在积极地为车体“瘦身”。能让汽车重量大幅减轻、提高燃油效率的材料越来越受欢迎，其中能代替汽车玻璃材料的聚碳酸酯(PC)树脂，受到的关注越来越多;而说到能代替车身金属的材料，就不得不提碳纤维复合材料(CFRP)了。

CFRP(碳纤维复合材料)是重量约为铁的四分之一、强度约为铁的十倍的碳纤维与树脂的复合材料，具有质轻、强度高，耐高温、抗腐蚀等特点。目前，CFRP(碳纤维复合材料)在汽车车体及零部件中已有所应用，如2016款宝马7系底盘、车门、行李架、车顶横梁、强化管等部件采用的就是CFRP材料，整车比上一代减重达130公斤!

始终致力于研发最尖端的碳纤维复合材料的帝人集团，在2008年7月设立了复合材料开发中心，其所研发出的热硬化CFRP技术得到各大汽车厂商的认可。如本田LEGEND的传动轴，及LEXUS LFA的车身构造材料，采用的便是帝人所生产的热硬化CFRP。

虽然CFRP材料能使汽车重量大幅减轻，但限于工时、成本等因素，CFRP的高量产应用受到了很大的限制。比如热硬化CFRP的成形最短也要在5分钟左右，这对于要求成形时间在1分钟的量产车来说还有一定的困难。因此目前，仅有部分跑车和高级汽车采用了CFRP。

在此背景下，帝人不懈努力研发出了全球首创的热可塑CFRP的1分钟成型技术。并应用此技术，成功制作出all热可塑CFRP车身的概念车。该车车身框架采用热可塑性CFRP(碳纤维复合材料)，重约47公斤，仅为铁制框架的1/5左右;行使速度为60km/h;1回充电的行使距离为100km。

且帝人研发的这一“CFRP1分成型技术”，是世界首项CFRP量产技术，大大推动了CFRP高量产应用的发展。另外，为了更加快速地将此量产技术推广开来，帝人将热可塑CFRP的产品命名为“Sereebo”(Save the earth，revolutionary &evolutionary carbon )。

帝人集团正在为CFRP在一般国民车中的普及，奉献着自己的“纤维之力”。如果未来CFRP能普及到全世界的一般国民车中，则可以大大减少全球范围内二氧化碳的排放量和能源消费量，从而在一定程度上缓解全球环境问题。