“汽车零部件质量是生产出来、不是检查出来的。”最近，中国汽车工业咨询委员会原秘书长陈光祖在一次行业会议上抛出的这个观点，引起很大反响。

长期以来，许多国内汽车零部件企业在提高产品质量方面迷信检查的作用，甚至认为产品质量就是检查出来的。这样的质量检查也就是离线(离开生产线)检测，即每隔几个小时采样一次，进行人工分析，然后根据分析值指导生产。离线检测时间滞后，远远不能满足生产线上的质量控制要求。陈光祖指出，在现代化生产条件下，这是落后的质保观念和做法。

大批量是现代化汽车零部件生产特点。人为检查质量，运用大量离线检测设备，无法适应大批量生产节奏，耗费大量人力资源，增加了生产成本。

汽车零部件是有技术含量的产品，许多零部件“协作”的组合体就是整车。表象的汽车零部件故障往往由多种因素相互作用引发，零部件之间的故障关联和故障转移也十分复杂，离线检测技术至今难以精准定位很多汽车故障。因此，责任方的确定也比较困难。比如，发动机出现故障，也许不是因为产品本身存在质量问题，而是油品或其他协作零部件拖累所致。

陈光祖还列举了汽车自动启停系统的案例。在这项技术被广泛推崇并被欧盟确定为汽车标配后，大家才发现这项既省油又环保的技术会让轴瓦故障率大大提升。如果人们不了解这一点，把故障归咎于轴瓦质量，就有失公允了。由此可见，很多故障源的认定需要技术支持和时间考验，仅凭一时检查，难以得出正确结论。

陈光祖说：“汽车零部件质量应当由科学有效的制造体系来保障。汽车零部件企业更应该集中精力加强生产过程的质量管理和监督，保证产品质量，不应该依靠需大量投入资金的离线检测环节。”

现代化汽车零部件企业把原材料、产品功能、质量和价格纳入设计之中，在设计产品时就应注意质保问题。汽车零部件高质量还出自先进管理体系。

陈光祖特别推崇6西格玛管理法。西格玛原为希腊文字母δ，用在统计学上表示标准偏差值，以描述个体离均值的偏离程度，测量出的σ表示单位缺陷或缺陷/百万。

6西格玛是一种管理策略，由摩托罗拉工程师比尔·史密斯在1986年提出，在1996年由美国通用电气公司(GE)加以改进形成制造业全新的高质量保障办法。这种策略主要强调制定极高指标、收集数据和分析结果，减少产品缺陷。6西格玛注重过程改进，追求零缺陷，防范产品质量风险，降低成本，提高生产效率、市场占有率、顾客满意度和忠诚度。6个西格玛就是3.4失误/百万机会，也就是所有过程和结果中99.99966%是无缺陷的，表示零部件质量缺陷接近零，被称为“零缺陷”管理水平，意味着管理卓越、竞争力强大和客户忠诚。

陈光祖介绍道：“国际上先进的汽车零部件企业已达到6个西格玛。中国汽车零部件行业平均质量水平是3个西格玛至4个西格玛。”3个西格玛就是66800失误/百万机会，意味着企业管理效果平平常常、缺乏竞争力。4个西格玛就是6210失误/百万机会，意味着管理和运营能力强、客户满意。

3个西格玛至4个西格玛要求经营者以销售额15%至30%的资金进行事后弥补或修正。达到6个西格玛的企业事后弥补所用资金降低至销售额的5%。

陈光祖还主张，汽车零部件企业以在线检测替换离线检测。在线检测就是通过直接安装在生产线上的设备，利用软测量技术实时检测、实时反馈，以便更好地指导生产，减少浪费。在线连续检测技术已成为现代流程工业和过程控制的关键技术之一。它的成功应用，能够让汽车零部件生产过程质量保障更加理想。